摘 要：油脂精炼作为食用油加工的重要工段，在人们生活水平逐渐提升，对精炼油脂的需求日益增高的时代背景下，油脂精炼工艺流程以及油脂精炼设备的应用研究都备受重视，本文阐述了油脂精炼的脱胶、脱酸、脱色以及脱臭等工序，总结了不同工序中油脂精炼设备面临的问题及对策，期望对相关从业人员有所帮助。浓缩蛋白设备

关键词：油脂精炼设备；工艺流程；生产技术问题；对策

油脂精炼属于食用油加工的最后一个工段，油脂精炼就是利用现有的油脂精炼设备生产出高质量的食用油，满足人们对高品质食用油提出的生活需求。油脂精炼主要包括脱胶、脱酸、脱色以及脱臭等工序，这些工序在油脂精炼过程中发挥的作用各不相同，油脂精炼设备在依次完成上述工序时面临的问题也相差甚远，这些问题也是造成油脂精炼质量欠佳的主要因子。基于此，当下必须重视油脂精炼工艺流程中油脂精炼设备面临的生产技术问题，针对性加以解决并提升油脂精炼效果。

一、油脂精炼设备在脱胶过程中面临的生产技术问题及对策

（一）油脂精炼脱胶流程的作用机理

脱胶是油脂精炼的最关键环节，油脂中含有过量的胶质会降低油脂的食用品质，也就无法满足现阶段人们的生活需求。此外，油脂中含有的胶质还会影响到脱臭、脱色等工序，如增加脱色时的脱色剂用量、引发脱臭工艺中的油脂异味。目前油脂脱胶的主要方式是水化，作用原理是将温度高于油温的水加入油脂中，让油脂中的磷脂充分水化并溶解，之后进行沉淀和离心处理，使得胶质与油脂有效分离。

（二）油脂精炼设备面临的生产技术问题及对策

脱胶中最常遇到的生产技术问题就是脱胶不充分，脱胶以后油脂内仍残留大量的胶质，主要表现为对水化油加热至280℃检验不合格，对这些不合格的水化油进行重新加水脱胶，仍无法达成理想效果。这一问题常见于新收油料、储藏条件不佳的毛油等，原因在于这类油脂中含有相当一部分的非水化磷脂，通过水化的方式进行脱胶自然无法达成效果，可以在水化前往油脂内条件一定量的无机酸，使之充分与油脂混合，静待一段时间后，油脂中的非水化磷脂就会转变为水化磷脂。

水化脱胶可分为多个阶段进行，以达到更为理想的脱胶效果，此时需要借助专用的混合设备来完成，在油脂中加入一定量的无机酸并充分混合搅拌，完成后加入温度高于油温的水，对油脂进行水化处理，值得注意的是，专用混合设备在使用过程中需要注意无机酸的用量与油脂流量之间的关系，实现两者的有效平衡。

二、油脂精炼设备在脱酸过程中面临的生产技术问题及对策

（一）油脂精炼脱酸流程的作用机理

油脂精炼中的脱酸往往通过化学的方式来实现，也有部分脱酸流程通过物理方式实现。化学方式的脱酸是在油脂中加入常用碱来中和油脂中游离脂肪酸，完成脱酸后的油脂方可进行脱色、脱臭等工序。针对化学方式的脱酸来看，主要影响因子有常用碱的类型、用量以及中和方式等。

（二）油脂精炼设备面临的生产技术问题及对策

脱酸的过程被称为碱炼，这一过程中油脂中含有的磷脂、蛋白质等成分会影响到碱炼效果，对脱酸效果造成负面影响，针对这一问题，油脂精炼设备需要根据脱酸的情况适当增加搅拌力度，促使加入油脂中的碱液可以有效与油脂中的游离脂肪酸相互结合，达到脱酸的目的，此外中和完成以后的油脂，油脂精炼设备仍要控制好搅拌强度，以至于降低碱液的下降速度，避免油脂内形成胶态离子膜和絮状物。加碱量的控制也是脱酸的关键影响因子，油脂精炼设备在运行中，碱量的控制应当结合实时收集到的毛油酸阶来确定，部分情况下也可参照油色来确定加碱量。

三、油脂精炼设备在脱色过程中面临的生产技术问题及对策

（一）油脂精炼脱色流程的作用机理

油脂精炼中的脱色往往通过吸附脱色的方式实现，这种脱色方式是选用特色的脱色剂，同时打造该脱色剂的工作环境，促使脱色剂可以吸收油脂中的色素，脱色工艺流程中，工艺条件的打造以及脱色剂的种类及用量尤为关键，也是决定脱色效果的关键因子。

（二）油脂精炼设备面临的生产技术问题及对策

温度的调控是脱色流程的核心，选用的脱色剂在放置到油脂中后，想要顺利发挥作用，必然要确定一个合适的温度，就目前常用的脱色剂使用温度来看，位于90℃到110℃这个区间中，主要受脱色剂的类型、脱色剂的用量、原料油的种类等因素影响[7]。油脂精炼设备在脱色流程中需要具备识别脱色剂类型、原料油种类以及脱色剂用量的功能，在此基础上根据脱色流程的既定模型，确定最为适宜的脱色温度。

脱色剂与油脂充分混合且温度适宜的情况下，10到15min即可完成油脂脱色，但对于油脂精炼设备来说，需要适当延长油脂脱色时间至20~30min，原因在于延长脱色时间并规范化，可以起到防呆防错的作用，任何人都能够顺利完成油脂脱色。值得注意的是，脱色剂与油脂的接触时间不宜过长，原因在于脱色剂长期与油脂接触会降低油脂质量，引起油脂的颜色回升以及酸阶提升。

四、油脂精炼设备在脱臭过程中面临的生产技术问题及对策

（一）油脂精炼脱臭流程的作用机理

油脂精炼的脱臭流程的作用原理是臭味组分的蒸汽压与甘油三酸酯的蒸汽压不同，通过蒸馏的方式可以有效分离臭味组分与甘油三酸酯，进而达到脱臭的目的。油脂精炼中的脱臭流程，为实现不同的蒸汽压，必然要营造出一个高温、真空条件，在这一条件中利用蒸馏作用，促使油脂中的臭味组分充分分离出来，实际操作过程中，不同的影响条件要充分协调，以达到最为理想的脱臭效果和更低的脱臭成本。

（二）油脂精炼设备面临的生产技术问题及对策

高温是脱臭工序的关键条件，高温环境可以帮助臭味组分快速达到蒸汽压，进而缩短脱臭时间，因此温度与脱臭时间在一定范围内呈正相关关系，相关研究表明，脱臭温度每升高17℃，脱臭时间就会缩短一半，但温度超过一定范围，油脂会发生水解反应或者热聚合反应，进而影响到油脂的营养价值和食用体验。对于油脂精炼设备来说，温度的控制尤为关键，需要根据油脂类型做出温度条件的判断，保障油脂质量的同时更大程度缩短脱臭时间。脱臭完成后会面临残压处理问题，油脂精炼设备应当具备良好的真空度和抽气速率调控功能，在脱臭工序中稳定维持真空环境，同时注意根据不同的气候环境做出工作蒸汽压力的调节，如夏天水温较高时需要注意提升工作蒸汽压力，冬季水温较低时需降低工作蒸汽压力，这对于蒸汽的用量节省和脱臭工序的稳定进行均具有积极意义。

综上所述，油脂精炼的脱胶、脱酸、脱色、脱臭等各个流程中油脂精炼设备均发挥重要作用，在自动化技术快速发展的时代背景下，基于油脂精炼不同工艺流程的要求进行设备自动化升级，可以让油脂精炼设备在恰当的时间发挥适宜的作用，使得油脂脱胶、脱酸、脱色、脱臭等工序均能高质量完成，保障油脂精炼效果，进而满足当代人们对高质量油脂的要求，对于推动油脂精炼行业发展也具有积极意义。